解决锂电池的常见问题

随着科技的飞速发展，锂电池的应用范围和功能早已不言而喻，但在日常生活中，锂电池事故却总是层出不穷，时不时地困扰着我们。鉴于此， 计算机科学与技术研究所 锂电池制造商 特别整理了锂电池常见问题的原因分析及解决办法，希望为您提供方便。下面是一个简单的图表，您可以快速检查您的锂电池故障问题。

　　电压不一致，个体低

　　1.自放电高导致电压低

　　电芯自放电较大，其电压下降较其他电芯快，可通过存储和检测电压来消除低电压。

　　2.充电不均匀导致电压低

　　检测后对电池进行充电时，由于接触电阻不一致或检测柜内充电电流不一致，造成电池充电不均。在短期存放（12小时）时，测得的电压差很小，但电压差较大。长期存放时电压较大。这种低电压不存在质量问题，可以通过充电来解决。生产时充电后存放24小时以上，测量电压。

　　内阻太大

　　1.检测设备差异造成的

　　如果检测精度不够或无法消除接触电阻，就会导致显示器内阻过大，应采用交流电桥法原理测试内阻仪进行检测。

　　2.存放时间过长

　　锂电池存放时间过长，导致容量损失过大，内部钝化，内阻大，可以通过充放电激活来解决。

　　3、发热异常导致内阻大

　　电芯加工过程中（点焊、超声波等），电池异常受热，导致隔膜热闭合，内阻严重增大。

　　锂电池膨胀

　　1.锂电池充电时膨胀

　　锂电池充电时，锂电池会自然膨胀，但一般不超过0.1mm，但过度充电会导致电解液分解，内压增大，锂电池会膨胀。

　　2.加工时膨胀

　　一般是异常加工（如短路、过热等）导致内部发热过大，电解液分解，锂电池膨胀。

　　3.流通过程中的膨胀

　　电池循环时，厚度会随着循环次数的增加而增加，但超过50周后基本不会增加。一般正常增加0.3~0.6mm，铝壳更为严重。这种现象是由正常的电池反应引起的。但是，如果增加外壳的厚度或减少内部材料，则可以适当减少膨胀现象。

　　点焊后电池断电

　　铝壳电池点焊后电压低于3.7V，一般是因为点焊电流过大导致电池内部隔膜击穿短路，导致电压下降过快。

　　一般来说，点焊位置是不正确的。正确的点焊位置应该是在底部或有“A”或“—”标记的一侧。无标记的一侧和大表面是不能点焊的。另外，有些点焊焊接镍带焊接性较差，点焊时必须使用大电流，导致内部耐高温胶带无法工作，造成电芯内部短路。

　　电池点焊后掉电也有一部分是由于电池本身自放电较大造成的。

　　电池爆炸

　　电池爆炸一般有以下几种情况：

　　1.过充爆炸

　　保护线失控或检测柜失控，导致充电电压大于5V，引起电解液分解，电池内部发生剧烈反应，电池内部电压迅速升高，电池爆炸。

　　2.过流爆炸

　　保护电路失控或检测柜失控，导致充电电流过大，导致锂离子来不及嵌入，极片表面形成锂金属，击穿隔膜，正负极直接短路，引起爆炸（很少发生）。

　　3.超声波焊接塑料外壳时爆炸

　　超声波焊接塑料外壳时，由于设备原因，超声波能量传递到电芯上，超声波能量很大，电池内部隔膜熔化，正负极直接短路，导致爆炸。

　　4.点焊时爆炸

　　点焊时电流过大，造成严重内部短路爆炸。另外，点焊时正极连接片直接与负极连接，导致正负极直接短路后爆炸电路。

　　5.过度释放爆炸

　　电池过放电或过电流放电（3C以上）很容易使负极铜箔溶解并沉积在隔膜上，导致正负极直接短路而爆炸（很少发生）。

　　6.振动下降时爆炸

　　当电池剧烈震动或跌落时，电池内部极片错位，直接严重短路而爆炸（很少发生）。

　　低电池平台低电压–3.6V

　　1、检验柜取样不准确或检验柜不稳定导致测试平台较低。

　　2、环境温度过低导致平台低（卸料平台受环境温度影响较大）